迪恩臥式加工中心憑借高剛性結構與多軸聯動能力，在復雜模具制造中實現了多項工藝突破。其創新點并非單純依賴設備參數提升，而是通過工藝邏輯重構與功能深度挖掘，解決傳統模具加工中效率與精度難以兼顧的痛點。
 

　　工序集成化的工藝重構
 

　　針對大型模具型腔與型芯的加工，迪恩臥式加工中心通過 “一次裝夾、多面加工” 模式突破傳統工序壁壘。利用工作臺 360° 旋轉功能(B 軸)，配合 X、Y、Z 軸的聯動，可在同一坐標系下完成模具六面體的銑削、鏜孔、攻絲等工序。加工汽車覆蓋件模具時，先通過面銑刀粗銑型腔余量(去除率達 80%)，隨即調用球頭刀精銑曲面，最后用絲錐完成安裝孔攻絲，整個過程無需二次裝夾，將傳統工藝的工序流轉時間縮短 40% 以上。
 

　　刀庫與主軸的協同創新強化了工序連續性。其 40 把以上容量的鏈式刀庫支持刀具預調，可根據加工程序自動完成粗加工刀具與精加工刀具的切換，換刀時間控制在 1.5 秒以內。針對模具鑲塊的加工，通過宏程序設定刀具壽命管理參數，當刀具接近磨損極限時，系統自動調用備用刀具并發出預警，避免因刀具失效導致的批量報廢。
 

　　切削工藝的適應性創新
 

　　針對模具材料的高硬度特性(如預硬鋼 HRC35-45)，開發出 “分層遞進切削法”。粗加工階段采用大進給率(1000-1500mm/min)配合中等切削深度(3-5mm)，利用迪恩主軸的高扭矩(可達 800N?m)快速去除余量；半精加工時將切削深度降至 1-2mm，通過提高主軸轉速(8000-10000r/min)減少表面殘留應力；精銑階段采用小進給(200-300mm/min)與圓弧插補，使模具型腔表面粗糙度控制在 Ra0.8μm 以下。
 

　　針對大型模具的深腔加工，創新應用 “傾斜角度切削” 策略。通過 B 軸將工作臺傾斜 30°-45°，使刀具以側刃而非端刃進行切削，增加散熱面積的同時減少刀具懸伸長度，避免傳統垂直下刀時的顫振。加工深度超過 300mm 的模具導柱孔時，配合內冷刀具(冷卻液壓力 10MPa)，可將加工效率提升 30%，且孔的圓柱度誤差控制在 0.01mm/m 以內。
 

　　智能技術的深度融合
 

　　數字孿生技術的應用優化了加工路徑。在虛擬環境中構建模具與加工中心的數字模型，模擬不同切削參數下的刀具軌跡與材料去除過程，提前發現可能出現的過切或干涉。某家電模具企業應用該技術后，將試切次數從傳統的 3-5 次減少至 1 次，試切成本降低 60%。
 

　　實時監測系統保障了加工穩定性。主軸端安裝的振動傳感器(采樣頻率 10kHz)可捕捉切削過程中的異常振動信號，當振幅超過 0.01mm 時，系統自動降低進給速度 10%-20% 并增加冷卻流量。加工大型塑料模具的分型面時，該功能可有效避免因局部硬質點導致的刀具崩刃，使表面平面度誤差控制在 0.02mm/m 以內。
 

　　迪恩臥式加工中心在模具制造中的工藝創新，本質是設備性能與制造需求的精準匹配。通過工序集成減少無效時間，借助切削策略應對材料特性，依托智能技術保障過程穩定，形成了一套適應模具高效精密加工的完整技術體系，為模具制造業的提質增效提供了可復制的解決方案。